價值流管理就是對一個產品通過其生產工程的全部活動(包括增值及非增值價值的活動)進行管理。 其中對于一個產品來說，有兩個流程特別重要: 從原材料到交付客戶手中的生產流程;從概念到投產的設計流程。
　　如一個產品的流動，應該是至少不少于所謂的"6+1"，包括顧客要求收集、分析、概念設計、產品設計、工程開發管理、生產制造管理、供應商及訂單管理、生產交付、銷售(含渠道及終端)、客戶服務等，將歷經很多制程工序，需要許多公司工廠甚至要跨越許多國家和地區。
　　在狹義的VSM中，我們主要討論工廠內的價值流，即精益生產相關聯的產品中從顧客需求到產品交付的生產流，它也是現階段工廠企業需要努力實施精益生產的主要領域。
　　隨著工廠企業的快速發展，客戶訂單數量和品種迅速增長，對生產組織管理提出了更高的要求。同樣，工廠企業的供應物流、制造物流和銷售物流活動，也需要同步關注，持續改善，以滿足內外部客戶需求。
　　但是目前多數工廠企業的物流管理，在實物流、信息流方面建設，特別是工廠物流活動的價值流管理，目前做的遠遠不夠，還需要更多投入。
　　而價值流工程廣泛應用于企業內部、企業與供應商、客戶之間。一個完整的價值流包括增值、非增值活動和浪費，貫穿于生產制造活動中，也包括物流、信息流和過程流，如供應鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產計劃的制定和安排以及從原材料到產品的物質轉換過程等。
　　統計研究發現，工廠企業生產活動中，增值活動約占企業生產和經營活動的5%。必要但非增值活動約占60%，其余35%為浪費。因此，通過研究價值流管理，減少非增值活動和消滅浪費，對工廠降低成本，提高利潤率有很大作用。
　　目前，在許多工廠企業的生產管理活動中，能夠應用于價值流提高效率，降低成本的地方非常普遍。以兩個實例來說明可進行價值流改進的地方:
　　1、IQC檢驗:目前工廠的IQC檢驗過程，從材料倉庫送檢打單，至最終IQC錄入結果，按目前模式共有11個步驟，沒有增值活動，只有2-3個(取樣、檢驗、輸出結果)必要非增值活動，剩余75%的步驟或活動都是浪費。在目前技術條件下，可以通過軟件或系統自動處理，全部消滅。
　　2、包材供應物流-生產物流轉換:工廠包材供應-生產物流供應流程是:根據生產計劃計算物料需求 - 各供應商根據訂單送貨 - 收貨 - 至倉庫存儲 - 根據生產計劃備料 -集中發放至生產。
　　根據價值流分析，在供應商根據訂單送貨環節起，如改進為越倉作業模式，去除"至倉庫存儲"、"根據生產計劃備料"2個供應物流操作，通過與供應商的信息流、物流整合，在供應商送貨時就按生產計劃標識、送貨、擺放，做好物流、信息流準備銜接和配合，完成可以減少倉庫存儲和備料的操作活動，大大簡化操作，提高效率。
　　工廠企業在生產管理過程中開展價值流的意義在于:
　　1、發現浪費及問題的工具。價值流管理從宏觀角度，從input-output的流程上審視業務及制程，可以輕易看到浪費源(隱蔽的工廠:過多的庫存、重工、時間浪費、搬運、檢測等)，從而為企業進行持續的、系統化的改進提供科學依據。
　　2、通用語言。價值流可以作為流程、制程改善的通用語言，使得不同部門間容易溝通。
　　3、確定及區別改善重點的優先次序的工具，避免"只挑容易的"來改進，使改善的投人回收比最大。
　　4、價值流技術是編制改善計劃及實施計劃的基礎。
　　價值流的基本框架包括:
　　A區域是客戶區域，需要了解客戶需求量、交貨頻次、運輸方式等。
　　B區域是供應商區域，需要了解供應商供貨方式、交貨頻次、運輸方法等。
　　C區域是信息流區域，需要了解信息從客戶到企業生產計劃部門，從市場計劃部門到供應商和內部各廠之間的電子/手工信息傳送方式、控制點控制方式、交貨需求等信息。
　　D區域是作業流物流區域，需要了解原物料從供應商開始，經歷企業內部各主要生產環節直到做成成品交貨的作業流、物流流動的全部步驟，物流停止區域-各倉庫的分布。
　　E區域是數據及時間框，它是記錄上述A, B, D各區域的相關重要KPI數據，并對于整個生產物流、信息流的運作效率、平衡性、浪費藏匿點作出評價，便于在此基礎上作改善。